글레이징이란 인쇄물 표면 (일반적으로 "글레이징 오일"이라고 함)에 무색의 투명한 잉크 또는 원료 층을 적용하거나 인쇄하는 것을 말합니다. 건조 또는 캘린더 링 후에는 인쇄물의 표면 광택과 부드러움이 크게 증가합니다. 인쇄물의 등급을 강조합니다. 둘째로, 글레이징은 인쇄 표면의 내마모성을 향상시키고 인쇄물의 그래픽을 보호 할 수있다. 다음과 같이 가공 된 인쇄 제품의 경우종이 화장품 상자, 일반적인 실습은 실크 스크린 UV 바니 싱 공정 및 코팅 글레이징 공정을 사용하는 반면,보다 진보 된 글레이징 공정은 온라인 작업 및 인쇄에 의해 완료됩니다. 재료와 글레이징 방법이 다르기 때문에 글레이징 효과도 다릅니다.

글레이징의 가장 중요한 목적은 포장 인쇄물에 가치를 더하는 것입니다. 표면은 밝은 광택과 3 차원 효과를 가지기 때문에 질감의 외관이보다 정교 해지고 다양한 상품 가구에서 시각적 초점이되기가 더 쉽습니다.
표면에종이 상자, 가벼운 코팅의 방법에 따라 코팅 글레이징, uv 글레이징, 플 렉소 글레이징 등과 같은 많은 종류의 글레이징 유형이 있습니다.

인쇄물의 품질은 선택한 글레이징 오일에 크게 좌우됩니다. 바니시는 유성 바니시, 수성 바니시 및 uv 바니시의 세 가지 범주로 나뉩니다. 유성 바니시는 건강에 부정적인 영향을 미치고 환경 적 요구에 영향을 미치지 않는 휘발성 용매를 포함합니다. 대조적으로, 수성 바니시 및 uv 바니시는 UV 글레이징, 워터 글레이징, 일반 글레이징 또는 특수 가공이든 시장에서 더 큰 점유율을 차지할 것이며 각각 고유의 장점과 단점이 있습니다. 특정 시장 수요가 있지만 건강 및 환경 보호, 저렴한 가격 및 광범위한 사용으로 인해 수성 유약이 가장 유리합니다.

선진국에서는 수성 유약이 유약 기술의 주류가되었습니다. 수성 바니시로 처리 된 종이의 표면은 빛의 유무에 관계없이 국소 UV, 핫 스탬핑, 금 스윕 및 엠보싱과 같은 후 처리 될 수 있습니다. 마무리 작업을 기다리고 있지만 유약 처리 후 수성 유약의 광택은 약 70 %이며, UV 광택의 광택은 약 90 %에 도달 할 수 있으므로 공정 효과는 분명히 다릅니다.

시장에서 가장 많이 사용되는 것은 uv 와니스입니다. 다른 인쇄 재료에 따라 uv 광택은 얇은 유약, 두꺼운 종이, 금색 및 은색 판지 및 기타 특수 유약으로 나눌 수 있습니다. uv 광택을 사용할 때 더 얇게 추가 할 수 없습니다. 그렇지 않으면 인쇄됩니다. 제품이 예상 광택에 도달하지 않습니다. 실제 작업에서는 UV 바니시를 사용하기 전에 50 ° C로 가열해야하므로 안전 생산에 여전히 약간의 결함이 있습니다.

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